Reportáž: jak se vyrábí stativ

V létě tohoto roku jsem měl možnost se podívat do jedné italské výrobny stativů a vidět, jak se monopody a tripody vyrábí. Konkrétně se jednalo o stativy Manfrotto, které se vyrábí v italské městečku Bassano del Grappa. V tomto článku bych se chtěl podělit o to, co jsem tam viděl.

Do italského města Bassano del Grappa jsem jel jakožto novinář-fotograf a upřímně řečeno jsem netušil, co mám očekávat. Stativy jsou moc fajn věc, ovšem co může být na jejich výrobě tak zajímavého? Je to přeci jenom trubka spojená věncem... Tak nějak jsem uvažoval před návštěvnou výrobny stativů Manfrotto. Ovšem to, co jsem posléze viděl, mě upřímně řečeno uchvátilo.

Bassano del Grappa, kanceláře...

Bassano del Grappa je severoitalské město, autem je to několik hodin jízdy, většinou po dálnici. Nachází se zde veškerá administrativa pro italské Manfrotto. To znamená nejen účtárna, marketing, ale i výzkum a vývoj.

Upřímně řečeno mě překvapilo, jak vznikají nové nápady na stativy. Člověk by čekal nějaké ultramoderní centrum s nejnovější výpočetní technikou a super moderním software. Omyl. Veškeré inovace vznikají v jedné obyčejné zasedací místnosti, kde je velká bílá tabule (na kterou se píše fixy) a automat na kávu. Ten automat je asi nejdůležitější součástí inovační místnosti, protože Italové bez kávy nemohou fungovat.

V praxi se nové nápady rodí tak, že se v této cca 40m2 místnosti sejde několik lidí, zavřou se tam a nevyjdou, dokud něco zajímavého nevymyslí. Používají jen fixy a bílou tabuli. Až teprve když vznikne zajímavý nápad, přijdou na řadu počítače a 3D modelovací software, ve kterém už vznikají konkrétní modely. Výsledkem je prototyp, který se posílá na výrobu do továrny, která je v zhruba 50km vzdáleném městečku Feltre.

Feltre, kompletní výroba...

Veškeré podklady pro výrobu prototypu se předávají z kancelářských prostor přímo do výrobny, která je umístěna v menším městě Feltre. Jedná se o vcelku velkou fabriku, skládající se z několika jednotlivých velkých hal.

První prototyp se nedělá přímo z hliníku, hořčíku a dalších kovů. Jedná se o plastový výlisek, který vzniká v tzv. 3D tiskárně (samozřejmě se nedělají plastové nohy, ale jen některé ostatní díly, jako například věnec stativu). Na tomto prototypu se pak zkoumají užitné vlastnosti.

Prototyp a testování

Pokud se prototyp schválí, jde stativ do výroby. Ještě než se ale celá pásová výroba rozjede, testuje se stativ v několika zajímavých zařízeních. Viděl jsem to na vlastní oči a je to opravdu velmi zajímavé. Testuje se:

• Odolnost vůči korozi: stativ ponoří do vodní a parní lázně na několik hodin, se sladkou i slanou vodou (je na to takový velký přístroj). Tento proces prý simuluje takové podmínky, jako kdyby stativ ležel několik desítek let na dně mrtvého moře.
• Odolnost vůči tahu a tlaku: mají na to zase takový stroj, který zkouší, jaké zatížení stativ jako celek vydrží, kdy se už zlomí nebo ohne poškodí.
• Životnost: tak tohle bylo opravdu velmi zajímavé. Byli jste už někdy v IKEA a viděli, jak mají ve vitrínce zásuvky nebo křesla, které jsou strojem namáhány tam a zpět? Tak něco takového provádí i ve výrobně stativů. Prostě provedou několik tisíc (desítek tisíc?) cyklů různých pohybů a nastavení a sledují, co to se stativem provede.
• Tuhost: mají tam speciální zařízení, které jim dokáže velmi přesně změřit, jak se stativ při použití konkrétního fotoaparátu s konkrétním objektivem (tedy konkrétní zátěží) při spuštění zrcadla a závěrky rozkmitá.
• Odolnost vůči UV záření: opět speciální stroj, který vydává velké dávky UV záření, čímž se testuje, jak stativ bude v budoucnu reagovat na dlouhodobé vystavení slunečnímu svitu.

Na všechno mají konkrétní normy a když je stativ splní, tak teprve potom jde do výroby. Nejsem si už zcela jistý, ale mám dojem, že testují stativy i minusových teplotách stupňů celsia.

Samotná výroba

Bylo velmi zajímavé sledovat postup výroby stativu. Nebudu vás zatěžovat zbytečným balastem a vezmu to velmi stručně. Na konci pak uvedu pár zajímavostí.

1. Do továrny přivezou černé duté trubky, obvykle o délce 6m a mnoha různých průměrech, ze kterých se pak dělají nohy stativů. Trubky jsou z hliníku nebo z uhlíku.
2. Tyto trubky se musí nařezat na potřebné délky a řezy zahladit, aby nevznikaly oděrky. To vše provádí automatizovaný robot.
3. Nařezané trubky putují na další místo, kde se stativy kompletují.
4. Mezitím se v jiné továrně vyrábí odlitky z hliníku a hořčíku - jsou to upínací spony (pro utažení polohy stativů), stativové hlavy, věnce a další potřebné díly. Na všechno jsou vyrobené formy (tudíž na veškeré nové typy výrobků se musí vyrábět nové formy).
5. Tyto odlitky se ve speciálním stroji zbaví oděrků a zahladí se.
6. Některé díly se zapravují ručně - v jedné sekci fabriky sedí asi dvacet žen, které celou směnu na pásovém pilníku obrušují jeden konkrétní díl. Toto zatím nedělají stroje.
7. Veškeré tyto odlitky pak získají (strojově) vnější podobu (nástřik barvou).
8. V jiné dílně se pak jednotlivé díly ručně skládají a vzniká stativ - ať už monopod či tripod.
9. Člověk vloží stativ do igelitového pytle, dá jej na pás a stroj jej zabalí do krabice (což je velmi zajímavý proces).

Zajímavosti:

• Viděl jsem na vlastní oči tři pracovnice, které celou směnu lepily na stativové hlavy malinkaté kulaté samolepky se značkou Manfrotta. Ano, ty dvě malé samolepky, které máte na své stativové hlavě, tak ty tam nalepila jedna ze zaměstnankyň tamní výrobny. Prý se lidé v těchto činnostech občas střídají, ale kdoví, jak často.
• Původně vznikaly při řezání trubek (budoucích nohou stativů) kovové špony, které pak odíraly samotné nařezané trubky. Není to tak dávno, kdy v továrně sedělo asi 20 pracovnic, které celou směnu speciálním papírem otíraly tyto špony z nařezaných nohou.
• Celá výroba jede v "německo-japonském" stylu, kde všichni musí dodržovat normy, každý výrobek i součástka má své číslo a vše se sleduje. Tudíž by člověk nepoznal, že je to italská výroba.
• Výroba jede opravdu ve velkém - denně se vyrobí snad tisíce stativů. Je až neuvěřitelné, že se to všechno prodá, když uvážím, kolik je na světě fotografů, kteří vlastní / chtějí mít ne zrovna levný stativ (Manfrotto nepatří mezi nejlevnější).
• Na skladě je taková průměrná zásoba stativů, která pokryje celosvětovou poptávku zhruba při čtrnáctidenním kompletním výpadku výroby.
• Trubky na výrobu stativových nohou dodávají různí dodavatelé z evropských států (žádná Čína).
• Nápisy na nohou stativů jsou vypáleny laserem.
• V továrně se vyrábí i stativy značky Gitzo, které mají zcela stejné nohy, jako stativy Manfrotto (mají jenom odlišnou povrchovou úpravu, která nemá vliv na funkčnost).
• Spousta věcí dělají lidé - i přes vysokou úroveň strojové automatizace projde stativ mnoha lidskými rukami, než se dostane ke svému majiteli (Italové se tím moc nechlubí, ale osobně to považuji za jakousi známku kvality).
• Značku Manfrotto původně založil pan Lino Manfrotto, který si nejprve pro sebe vyrobil improvizované stativy na studiová světla.

V závěru této reportáže bych chtěl ještě dodat, že v továrně není dovoleno fotografovat, a to vůbec. Snímky použité v tomto článku jsou tudíž oficiálně schválené záběry, které pořídil jejich místní fotograf a které lze veřejně použít. Obličeje jsou kvůli zákonům záměrně rozmazané. Navíc tudíž chybí záběry na klíčové stroje, které řežou trubky, na formy pro odlitky,... Nicméně věřím, že i tak byl tento článek pro vás zajímavým vytržením ze všední praxe.

Nakupujte fotografické vybavení výhodně na Mall.cz

Právě prodávané fotografické vybavení Canon

• Kontakt
• Reklama
• O nás

• Ikony Fotorádce na Váš web
• Právní doložka

Najdete nás na Facebook

Buďte v obraze díky RSS kanálu Fotorádce.cz